ROSS sorgt für die Maschinensicherheit

Fluidtechnik und Sicherheit

Sicherheitsventile für kritische Anwendungen sind funktional redundant, selbstüberwachend und kehren in eine sichere Position zurück. Es ist leicht zu sagen, "Sicherheit ist das oberste Ziel", aber was ist damit wirklich gemeint? Solide Sicherheitspraktiken am Arbeitsplatz können das Verletzungsrisiko nicht nur für Maschinenbediener, sondern auch für andere Personen, wie z. B. Wartungstechniker, verringern; sie können das Risiko minimieren, dass Maschinen und andere Vermögenswerte des Unternehmens versehentlich beschädigt oder die Umwelt geschädigt werden. Die einschlägigen Industrienormen akzeptieren, dass es kein Nullrisiko gibt, geben den Maschinenbauern und -betreibern aber dennoch Hinweise, wie sie Risiken minimieren können. Dies wird allgemein als Absicherung von Maschinen bezeichnet. Ein kurzer Blick auf einige Schlüsselfaktoren:

• Alternatives Lock-out

  Die ANSI/ASSE Z244.1 – 2003 (R2008) Norm befasst sich auch mit anderen Lockout-Techniken, die als alternative Methoden bezeichnet werden. Diese Systeme können Kosten sparen und die Maschinenverfügbarkeit verbessern. Die alternativer Methoden gelten jedoch nur für routinemäßige, sich wiederholende Aufgaben, die integraler Bestandteil des Produktionsprozesses sind und auf einer Risikobewertung basieren, die einen wirksamen persönlichen Schutz bietet. Die Maschine muss für Reparaturen und andere Arbeiten weiterhin über ein standardmäßiges Verriegelungssystem verfügen.
  
  Alternative Methoden bieten zweifache Einsparvorteile. Erstens wird ein einziger Verriegelungspunkt (ein ferngesteuertes Niederspannungssystem) verwendet, was die Verriegelung vereinfacht und beschleunigt und die Sicherheit erhöht, da die Möglichkeit, dass ein Punkt übersehen wird, vermieden wird. Der Bediener muss nicht um die Maschine herumgehen und auf verschiedene Punkte zugreifen, um Vorgänge zu sperren oder zu entsperren. Diese Systeme platzieren elektrische Sperrschalter, die mit dem Steuersystem verbunden sind, an Stellen, die Zugang zur Maschine erfordern, und enthalten geeignete Sicherheitsventile für pneumatische und hydraulische Sperren.
  
  Das zweite Merkmal alternativer Verriegelungssysteme ist, dass nicht die gesamte Energie entfernt werden muss. Tatsächlich führt das Entfernen der gesamten Energie manchmal zu einem gefährlicheren Zustand. Vor allem bei Systemen mit großen Druckluftmengen können so die Zeit und Kosten signifikant eingespart werden.
  
  Die Norm eignet sich auch für Aufgaben, die nicht routinemäßig, wiederholt anfallen oder für Produktion erforderlich sind, z.B. die Fehlersuche in einem Steuerkreis, die Strom erfordert. Die neue Norm akzeptiert, dass es so etwas wie Nullrisiko nicht gibt und dass ein gewisses Risiko bei der Ausführung bestimmter Arbeiten vorhanden bleibt. In diesem Fall schreibt die Norm vor, dass das Steuersystem und das Ventil, das die nicht isolierte Energie steuert, steuerungssicher sein muss, d. h. es muss der Kategorie 3 oder -4 entsprechen.

• Risikominderung

  Ein "Null-Risiko" gibt es nicht. Daher verlangen die Normen, dass Sie alle möglichen Risiken bewerten und festlegen, wie diese am wirksamsten verringert werden können. Der beste Ansatz zur Risikobewertung ist es im Team zu arbeiten. Eine große Änderung, die ANSI B11.TR3-2000 mit sich brachte, besteht darin, dass sowohl der Maschinenhersteller als auch der Benutzer für die Durchführung der Bewertung für neue und umgebaute Maschinen verantwortlich sind. In der Vergangenheit wurde die Sicherheit von Maschinen als Aufgabe des Benutzers betrachtet. Der vielleicht schwierigste Teil ist die Definition der subjektiven Begriffe für die Bewertung. Es gibt keine präzisen Antworten, und selbst die Normen sind unterschiedlich. Die Benutzer müssen ihr eigenes Programm zur Risikobewertung entwickeln.
  
  Viele Unternehmen gehen davon aus, dass es zwei Arten von Verletzungen gibt: leichte und schwere. Leichte Verletzungen können mit einem Erste-Hilfe-Kasten behandelt werden, und alles darüber hinaus wird für die Zwecke der Risikobewertung als schwere Verletzung betrachtet. Wenn ein Unternehmen eine Risikomatrix verwendet, die eher auf der Seite „sicher ist sicherer“ liegt, lautet die erste Frage natürlich:
  
  "Würde es zusätzliche Kosten verursachen, eine seltene Möglichkeit auszuschließen?" Wenn man jedoch die Fehlerquote zu hoch ansetzt, ist das Bewertungsteam gezwungen, jede Gefahr genauer zu betrachten. Oft zahlt sich Sicherheit in Form von Reduktion von Maschinenstillstandzeiten, geringeren Fehlzeiten der Mitarbeiter, Einsparungen bei der Zeit und den Kosten für die Untersuchung eines Unfalls, Versicherungseinsparungen und anderen versteckten Kosten aus, die mit Unfällen verbunden sind. Sicherheit ist Teil des Schadensverhütung-Programms eines Unternehmens.
  
  Bei der Risikobewertung sollte es in erster Linie darum gehen, die Verwendung der falschen Ventilkategorie zu vermeiden. Ein Kreislauf mit einem Einzelventil, das eine gebrochene Feder oder einen klemmenden Schieber aufweist, würde beispielsweise ein anderes Fehlerergebnis haben als ein ähnlicher Kreislauf mit einem Doppelventil, bei dem die Feder bricht oder das Ventil klemmt. ANSI B11.TR3-2000 legt das empfohlene Mindestmaß an Steuerungsintegrität wie folgt fest.
  
  

  • Höchster Grad an Risikominderung - Redundante Steuerungssysteme mit kontinuierlicher Selbstkontrolle, um eine kontinuierliche Leistung.
  • Hohe/mittlere Risikominderung - Steuersysteme mit Redundanz mit Selbstprüfung beim Start.
  • Niedrige/mittlere Risikominderung – Steuersysteme mit Redundanz, die manuell überprüft werden kann.
  • Niedrigster Grad an Risikominderung – Hydraulische oder pneumatische Geräte und zugehöriges Steuersystem mit Einkanalkonfiguration.

• Weg zur Sicherheit

  Der Weg zur fluidtechnischen Sicherheit kann mit diesen 6 Schritten beschritten werden:
  
  

  1. Identifizieren von Aufgaben und Gefahren anhand einer Risikobewertung unter Berücksichtigung der Fluidtechnik
  2. Klassifizierung dieser Gefahren in Kategorien von leicht bis ernst, selten bis häufig und möglich bis weniger möglich.
  3. Reduzierung des Risikos durch eine Risikominderungshierarchie von „Preferred“ bis „Fifth“
  4. Auswahl geeigneter Kontrollen für den Schutz
  5. Bewertung des Restrisikos
  6. Ergriffenen Maßnahmen protokollieren und Ergebnisse überwachen und dokumentieren.

• Beispiele für Sicherheitsschaltkreise

  • Gefährliche Zylinderbewegungen – in eine/beide Richtungen
  • Punktschweißen
  • Werkzeug- /Produktschutz
  • Fehlersichere Energientrennung – zentral oder partiell
  • Kupplung- /Bremssystem an Pressen
  • Gewichtsausgleich
  • Systeme mit Energieüberwachung
  • Handhabung vertikaler Lasten
  • Zylinder in Mittelstellung
  • Zweihandsteuerung
  • Energieisolierung
  • EEZ-ON - kontrollierter Druckaufbau
  • Lärmminderung
  • Zweihand-Maschinenstart (anti-tie-down)
  • Schlauchbruch/fehlerhafte Verrohrung

Zusätzliche Ressourcen:
ROSS bietet eine erweitertes technisches Nachschlagewerk "Fluidtechnische Sicherheit für den Maschinenschutz", und einen Lehrgang in Fluid Power Safety, "Totale Maschinensicherheit".

Konstruktionsstandards und Zertifizierungen:
ROSS-Ventile für sicherheitsrelevante Anwendungen sind so konzipiert, dass sie viele globale Standards erfüllen: CSA, AS in Australien, EN, ISO, OSHA, ANSI und CE

Bei Bedarf werden ROSS-Produkte von den folgenden Behörden geprüft und zertifiziert: UL, CSA, TUV, BG.